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Costo y impacto de la corrosión intensifican uso de aleaciones de alto rendimiento
Aleaciones resistentes a la corrosión en la industria del petróleo y gas

El acero inoxidable está presente en nuestra vida cotidiana y ha ganado protagonismo en diversas aplicaciones industriales. Esto ocurre también en el sector del petróleo y gas, un área en la que las condiciones de operación y los métodos de extracción han hecho de este material una opción conveniente, confiable y de gran costo-beneficio.

Desafío de la alta presión

En muchos países, el petróleo y el gas continúan ocupando un lugar de gran destaque en la generación de energía. Cada vez más, es necesario buscar nuevas reservas en áreas de difícil acceso, lo que a su vez implican operaciones en entornos bajo condiciones adversas. En Brasil, por ejemplo, la exploración de petróleo en aguas profundas ha sido una realidad durante décadas. La exploración de petróleo en aguas profundas ha sido una realidad durante décadas. Debido a la alta presión y salinidad intrínsecas al ambiente marítimo, esta se considera una operación muy severa.

Ciertas condiciones de trabajo, bajo presiones y temperaturas que antes se consideraban inviables, ahora se han convertido en parámetros operativos comunes. Esta nueva situación impone expresivas limitaciones en el equipo y en las tecnologías utilizadas, y hace que la generación offshore de energía afronte desafíos relacionados con los materiales utilizados en su equipo de campo.

Resistencia a la corrosión

Hace aproximadamente una década, la industria del petróleo comenzó a especificar el uso intensivo de Aleaciones Resistentes a la Corrosión (o, en el término inglés correspondiente, CRAs - Corrosion Resistant Alloys), incluyendo el acero inoxidable superaustenítico y sus variaciones, duplex y super duplex, en el dimensionamiento de tubos, conexiones y válvulas, por ejemplo.

Esta tendencia fue impulsada principalmente por fallas ocurridas en los equipos que ya estaban en servicio, en los que el acero inoxidable convencional no pudo lograr un rendimiento adecuado. El apredizaje sore el costo de la corrosión y su impacto en la producción y en la seguridad de las operaciones también fue determinante para la expansión del uso de las CRAs.

Hoy en día, casi todos los productores de petróleo optan por equipos con aleaciones resistentes a la corrosión, pero aun hay mucho que aprender sobre cómo otras aleaciones de esta categoría pueden mejorar aún más el rendimiento y la integridad de estos equipos. También se debe tener en cuenta que las aleaciones más simples resistentes a la corrosión no son más que un perfeccionamiento de las clases convencionales de acero inoxidable, y por eso también tienen limitaciones y no consiguen resolver, por sí mismas, todas las necesidades de la planta.

Atendiendo a las demandas de un entorno en constante cambio

En los últimos años se ha observado un aumento en la demanda por equipos industriales producidos con aleaciones superiores (aceros inoxidables de alta aleación), como aquellas basadas en níquel. Para garantizar el máximo rendimiento de estas aleaciones, las empresas del sector del petróleo y gas también requieren que sus proveedores empleen métodos de fusión específicos, mantengan una secuencia de producción previamente definida y apliquen pruebas mecánicas y de corrosión en los componentes producidas con ellas. Este es otro indicativo de que los entornos de exploración están más severos y los los procesos más exigentes.

Con más de 40 años de experiencia en el desarrollo y producción de CRAs, Parker, por medio de su División de Instrumentación, ofrece una amplia gama de equipos fabricados con varias opciones de materiales – incluyendo los de grado superaustenítico (conocidos como 6 Moly), aceros duplex y super duplex, aleaciones de cobre-níquel (aleación 400), aleaciones de níquel (aleaciones 825, 625 y C276) y titanio.

Para más informaciones sobre componentes resistentes a la corrosión, vea el websitio de su región.

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