Neumática 9/7/2019 Tres estrategias para evitar paradas en instalaciones de aire comprimido

Esenciales en las operaciones de movimiento y control en equipos de automatización, los sistemas neumáticos son empleados en casi todos los sectores industriales. Limpio, versátil y potente, el aire comprimido es transportado por medio de una tubería desde un panel de distribución, de manera similar al sistema eléctrico.

En un sistema bien proyectado y con rutinas de mantenimiento en día, el aire comprimido puede ser controlado y ajustado de forma precisa para satisfacer las demandas de procesos y equipos.

Sin embargo, cuando descuidados o mal conservados, estos sistemas pueden llegar a ser ineficientes debido a fugas y otros factores, resultando en averías en los equipos, interrupciones en la producción y paradas de máquina para mantenimiento.

Comprender los factores que afectan el rendimiento del sistema es fundamental para minimizar el tiempo de inactividad de los equipos y el costo de mantenimiento. Vea tres maneras de optimizar los resultados en los procesos que involucran aire comprimido:

1. Reduzca la demanda artificial

Estudios indican que, en una fábrica convencional, en promedio sólo la mitad del aire comprimido generado es empleado en los procesos de producción para los cuales es destinado. Un 30% de ese aire es perdido en fugas y otros 15% a 20% son consumidos en necesidades que no son parte del proceso, como en pistolas de aire para limpieza y hasta en sistemas de enfriamiento del ambiente fabril. El aire remanente disipado es contabilizado como "demanda artificial", causada por la operación del sistema a una presión excesivamente alta. Con el uso del Air Saver de Parker, es posible reducir el consumo de aire comprimido en hasta un 50% con la tecnología de pulsos de aire, que produce frecuencias de pulsos a alta velocidad, resultando en menos ciclos de recarga del reservorio.

Analizando por el punto de vista financiero, la cuestión queda aún más clara: para cada real gasto en electricidad para generar aire comprimido - alimentando el compresor, por ejemplo - apenas de 12 a 17 centavos son utilizados de forma productiva. Esta estimación toma en consideración solamente el costo directo de la energía, sin reflejar la inversión en el equipo y el costo de mantenimiento.

2. Implemente un buen sistema de identificación de fugas

En general, los profesionales tienden a evaluar el sistema de aire en la dirección en que fluye; esto es, desde el compresor hasta el último componente del equipo operado neumáticamente. Sin embargo, es importante recordar que la parte "consumidora" es que dicta lo que debe suceder en la parte "proveedora".

Eliminar fugas es el primer paso para mejorar la eficiencia de un sistema de aire comprimido y ahorrar recursos de forma inmediata. Un proceso efectivo de identificación y corrección de fugas debe ser parte integrante del programa de gestión de energía del aire comprimido. Todavía, es cierto que muchos programas de auditoría sólo examinan las fugas superficialmente.

3. Adopte la ingeniería inversa para ahorrar energía

Una vez que el programa de detección de fugas ya está implementado, con acciones para disminuir el consumo inadecuado y la presurización excesiva del sistema, la ingeniería reversa puede ayudar a identificar, verificar y diagnosticar los siguientes factores:

• El correcto dimensionamiento de la tubería y de las conexiones, desde el punto de generación del aire comprimido hasta la entrada del equipo, a fin de reducir la caída en la presión del aire. Reducir el número de conexiones angulares ayuda a producir un flujo ininterrumpido, reduciendo la aparición de fugas y la consiguiente pérdida de presión.

• El uso de componentes para el tratamiento del aire (filtros, reguladores y lubricantes) dimensionados apropiadamente también contribuye a mantener los niveles de presión. De esta forma, es posible reducir el costo de propiedad, ampliando la vida útil del equipo.

• El uso adecuado de reguladores de flujo inverso y circuitos de doble presión puede reducir el consumo de aire y al mismo tiempo aumentar la eficiencia del sistema. La mayoría de los actuadores, como por ejemplo los cilindros, trabaja solamente en una dirección; el curso de retorno es empleado sólo para permitir el reposicionamiento del vástago para el próximo ciclo. Utilizar presión reducida en la retracción del cilindro puede traer un ahorro significativo de energía, disminuyendo el costo de operación.

• Control y regulación apropiados del consumo en dispositivos como cuchillos de aire, motores neumáticos, bombas de diafragma y generadores de vacío venturi. Cuando operados de desregulada, estos dispositivos consumen gran cantidad de aire comprimido bajo alta presión. Además de ser un desperdicio, esto sobrecarga el sistema, pudiendo resultar en fallas prematuras o menor confiabilidad. La instalación de sensores que interrumpen el paso del aire cuando la máquina está inactiva o cuando las piezas no están presentes puede traer grandes ahorros.

 La instalación de válvulas de control direccional con tecnología de sellado especial en el lugar de válvulas solenoides puede reducir el consumo de energía y aumentar la confiabilidad del sistema. En un parque fabril de gran porte, en el que son utilizados muchas válvulas direccionales, el ahorro de energía es significativo y el riesgo de roturas que demandan paradas para el mantenimiento es sensiblemente reducido.

Economía continua

Terminados los ajustes en el lado "consumidor" de aire comprimido, es hora de optimizar el lado "proveedor" para ahorrar aún más.

Dedicar tiempo y recursos para optimizar el rendimiento de los sistemas de aire comprimido es cada vez más importante, ya que los costos de energía siguen subiendo.

Cuando las medidas apropiadas no son adoptadas, puede haber un impacto significativo en la rentabilidad. En el largo plazo, el ahorro de energía con confiabilidad y máxima eficiencia del sistema sólo será alcanzada si los pasos descritos anteriormente fueren implementados y mantenidos.

Para ahorrar de bajas a altas caudales, tecnología plug and play

Módulo listo para ser instalado en las más diversas aplicaciones envolviendo sistemas neumáticos, el dispositivo Air Saver de Parker promueve la reducción inmediata del consumo de aire comprimido en las aplicaciones de soplado.

Proyectado para una instalación fácil y rápida, el Air Saver ofrece fácil ajuste de la frecuencia de los pulsos de aire comprimido. Es justamente esta característica que proporciona la reducción en el consumo del aire.

Otra ventaja del módulo es su larga vida útil, debido a su tecnología de sellos metal/metal. La línea trae modelos para atender desde bajas caudales hasta aplicaciones con alta capacidad de caudal (de 150 l/min a 15.000 l/min).

Para más informaciones sobre las tecnologías Parker, vea el websítio de su región.

Sistemas neumáticos han pasado a ser esenciales para automatizar aplicaciones de movimiento Línea de producción en fábrica de motores Air Saver Parker

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